Был клиент.
Делали хлеб.
На масштабе. Сеть, дистрибуция — всё как надо.
Но в какой-то момент хлеб стал разваливаться. И бизнес — тоже.
Это не метафора. Реально стали разваливаться буханки. Комки сырого теста, избыток муки, трещины, левые размеры. Контроль качества отсутствовал. Процент брака зашкаливал. На складе — творился складской ад. Все на нервах. А выручка — всё ближе к инфаркту.
С чего все началось
Мы пришли на коллоквиум консультантов и познакомились с Арсением. Он рассказывал о своих проблемах, а в ответ слышал какую-то эзотерику, что “нужно пересмотреть ценности, сотрудников, откалиброваться с другими компаниями”.
Я задал простой вопрос:
— У тебя есть статистическое управление?
Ответ:
— Что это?
Тогда я дал ему лекарство и описал все этапы, переходы, а Арсений неожиданно позвал нас на производство: «посмотреть, может с чем поможете».
Мы пришли. Посмотрели. И всё-таки сели. Потому что такое количество невидимых потерь редко встретишь в одном месте.
Что мы увидели
- Сроки годности отслеживались на отгрузке (когда уже поздно).
- Полки ломились от продуктов с разными сроками и даже разными SKU.
- Никакой FIFO — паллеты стояли как хотели, в тупиках, в проходах, мешая самим себе.
- Сотрудники работали «на глаз», в голове держали схему склада. Серьёзно.
Их склад напоминал тетрис, где все блоки уже наверху и игрок просто смотрит, как они падают.
А в производстве — своя картина. Никто точно не знал, сколько сырья действительно ушло в тесто, сколько ушло в отходы, а сколько просто потерялось. Подготовка смен была непрозрачной, как и передача дел между участками. Стандарты — если и были, то больше в памяти у старшего смены, чем в системе. И это при том, что завод работал на всю мощность, круглосуточно.
Погрузились глубже: не просто процессы, а продукт
Мы начали с того, что досконально изучили технические характеристики продукта. Запросили рекламации от клиентов, собрали обратную связь, выявили реальные дефекты и провели анализ — что действительно является отклонением, а что — нет.
Встретились с ключевыми клиентами. Вместе прошлись по всей цепочке и откалибровались по ТХ. Запустили ворота качества.
Оборудовали рабочие столы: стандарты, инструкции, шаблоны — всё на месте. Когда пошли дальше и стали смотреть еще глубже, дошли до банального: кривые срезы.
Посмотрели машину, проверили ход лезвия, доработали конструкцию — теперь не нужно было настраивать ее каждый раз вручную, и срезы стали ровные.
А с трещинами на хлебе была целая история.
Мы даже провели совместное исследование — пошли по магазинам, кафе и просто спрашивали у людей: это нормально? а что вы думаете?
И вдруг выяснилось: трещины — это не брак. Это благородный показатель хэндмейд-качества продукта. Это сигнал о настоящей ремесленной выпечке. И мы такие: «О, так хлеб так и должен выглядеть!».
После этого мы полностью расписали техпроцесс.
Оценили, что происходит в печах, как запекается, как работают с мукой.
Разложили всё по шагам, вывесили доски производственного анализа, прошли аудит потребителя.
Было 60% брака — стало 6%.
Что мы сделали? Все
Навели порядок. Реальный. Не в теории.
- Провели полное зонирование склада.
- Ввели горячие, тёплые, холодные зоны.
- Настроили ячеечное хранение, FIFO и LIFO. Всё стало двигаться по логике, а не по инерции.
2. Построили WMS-систему на Excel
- Сначала — простую, но живую.
- Учёт каждой ячейки, паллеты, позиции. Все действия фиксируются.
- Склад, коммерция и производство — наконец начали говорить на одном языке.
3. Оцифровали всё подряд
- Стандарты, инструкции, алгоритмы подачи сырья, учёт обрезков и смешанных паллет.
- Отчётность — в один клик.
- Дашборды — от температурных зон до скорости ротации.
4. BPMN-картирование процессов
- Вся цепочка — от заказа до отгрузки — на схеме.
- Хронометраж, узкие места, симуляция производства, Power BI.
- Итог: нашли 17% резерва и разогнали линию в 8 раз.
Но не всё было гладко
Коллектив — очень неотзывчивый.
Им вообще было насрать.
Некоторые руководители саботировали: увольняли людей, которых мы обучали по-новому.
Кринж.
Но всё изменилось, когда стало ясно: трансформация будет.
С ними — или без них.
Было → Стало
Было: 60% брака → Стало: 6%
Было: еженедельные жалобы на качество → Стало: практически ноль
Было: 10% потерь по срокам → Стало: <1%
Было: отгрузка по 17 часов → Стало: <6 часов
Было: 35% смешанных паллетов → Стало: до 5%
Было: система учёта в голове → Стало: прописана и усвоена
Было: эффективность направления Х → Стало: х8
Почему это сработало?
Потому что мы не просто рисовали схемы — мы пошли в грязь.
Прямо в смену, прямо на склад.
Слушали кладовщиков, спорили с начальниками смен, разбирали отчёты, щупали тесто.
И потом писали инструкции, которые работают не на бумаге, а в смене в 03:45 ночи.
«Мы просто перестали тупить и начали видеть», — сказал потом операционный директор.
«До вас я не понимал, как вообще управлять этим всем», — добавил CEO.
А финдиректор просто отправил нам смайлик с пальцем вверх и отчет по выручке.
Главный вывод
Бизнес думал, что проблема в хлебе.
Оказалось — в управлении.
Как только расчистили структуру, оцифровали процессы, ввели ритуалы контроля и дали людям нормальные инструменты — рост стал просто неизбежен.
А хлеб?
Он теперь без комков, с нормальной формой и с понятной системой контроля на каждом этапе.
Хочешь так же?
Нет, серьёзно — хочешь?
Потому что это не “просто навести порядок”.
Это войти в пекло, собрать данные, структурировать хаос и выстроить процессы, которые работают, когда ты спишь.
Если готов — мы покажем тебе, как именно.
Если не готов — будь уверен: твой хлеб всё ещё жив.
В каком-то углу склада.
Под другими паллетами.
